haccp原理和计划的制订:haccp认证-全讯国际

      没有适当地建立这5个预先步骤可能会导致haccp计划的设计、实施和管理失效。
(1) 组成haccp小组。组成haccp小组是建立haccp计划的重要步骤，该小组应由不同专业的人员组成，小组成员可以包括来自维护、生产、卫生、质量控制和实验室的人员。实施haccp计划应是全员参加的，因此haccp小组还应该包括那些直接从事工厂日常操作的人员。haccp小组负责制订haccp计划，修改、验证haccp计划，监督实施haccp计划，编写ssop和对全体人员的培训。该小组应当熟知食品安全危害和haccp原理。当出现了内部无法解决的问题时，可以请相关的专家帮助。
虽然一个人也可以进行危害分析和制定haccp计划，但这样可能使加工过程中的一些关键点被错过或误解，成立haccp小组可以降低这方面的风险。
（2）描述食品和销售。当haccp小组建立之后，成员们首先要描述产品、销售贮存方法和消费者的消费方式（如不再进一步加工的即食消费、加热或蒸煮后食用）等。
因为不同的产品，不同的生产方式，其存在的危害及预防措施也不同，对产品进行描述，便于进行危害分析，确定关键控制点。描述产品可以用食品中主要成分的商品名称，也可以用最终产品名称或包装形式等。如用商品名称描述产品者：金枪鱼、对虾等；用最终产品描述产品者：速冻鱼肉为原料的模拟蟹肉、去壳生牡蛎肉等。
描述销售和贮存的方法是为了确定产品是如何销售、如何贮存（如冷冻、冷藏或干燥等），以防止错误的处理造成危害，而这种危害不属于haccp计划控制范围内的。
（3）确定预期用途和食品的消费者。对于不同用途和不同消费者（如一般公众、婴儿、年长者、病患者），食品的安全保证程度不同。对即食食品在消费者食用后，某些病原体的存在可能是显著危害，而对食品前需要加热的食品，这种病原体就不是显著危害。同样，对不同消费者，对食品的安全要求也不一样，例如有的消费者对so2 有过敏反应，如果食品中含有so2，则要注明，以免有过敏反应的消费者误食。
（4）建立流程图。产品流程图的步骤是对加工过程一个清楚的、简明的和全面的说明，在制订haccp计划时，按流程图的步骤进行危害分析。流程图应包括从原料及辅料的接收、加工直到成品储运的所有步骤，力求清楚和完整。下面是流程图的一般框架：
原料进厂→加工→包装→贮存→销售
这是一个一般的流程图，实际的流程图要详细得多。
（5）验证流程图。由于流程图的准确性对进行危害分析是至关重要的，如果一个步骤被遗漏，可能会产生重要的安全问题，因此，图中概括性的步骤必须在加工现场得到验证。
haccp小组应当深入了解设备，对流程图做必要的修改。这种深入了解允许每个小组成员对产品的生产有一个全面了解。在了解过程中请工厂中的其他人员再检查流程图也许会有帮助。
有gmp和ssop作基础，完成了haccp的预先步骤后，就可以根据haccp的七个原理，制订haccp计划了。
2 haccp的七个基本原理
2.1 原理一：危害分析和预防措施
危害分析：危害分析与预防控制措施是haccp原理的基础。要进行危害分析，首先要明确危害的概念以及haccp应控制哪些危害。如前所述，危害是具有能导致食品不安全消费的生物的、化学的、或物理的因素。危害这个术语，当被用于与haccp相关时，仅限于安全方面。而gmp-卫生、经济欺诈、健康等方面的问题，加工者也要适当处理。然而它们经常不是直接地与产品的安全有关，除非这些问题具体影响到食品安全，否则，它不应作为haccp程序的一部分。
危害分析是对于某一产品或某一加工过程，分析实际上存在哪些危害，是否是显著危害，同时制定出相应的预防措施，最后确定是否是关键控制点。在这里又引入了一个新的概念“显著危害”，所谓显著危害是指那些可能发生及一旦发生就会造成消费者不可接受的健康风险的危害。haccp只把重点放到那些显著危害上，没有这一点，试图控制太多，则会导致看不到真正的危害。
危害分析是一个反复的过程，需要haccp小组（必要时请外部专家）广泛参与，以确保食品中所有潜在的危害都被识别并实施控制。在危害分析期间，haccp小组通过自由讨论和危害评估，根据各种危害发生的可能性和严重性来确定一种危害的潜在显著性。通常根据工作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。严重性就是危害的严重程度。对危害的严重性，可能有不同的意见，甚至于各专家间也会有不同意见。haccp小组可以依据现有的指导性材料并吸取那些协助改进haccp小组方案的专家们的意见来确定。在这里要说明一点，在危害分析期间，要把对安全的关注同对质量的关注分开。
危害分析是针对特定产品的特定过程进行的，因为不同的产品或同一产品的不同加工过程，其危害分析都会有所不同。因此，当产品或加工过程发生变化时，都必须重新进行危害分析。这种变化可能包括，但不限于以下各项：因为原料或原料来源；产品配方；加工方法或系统；产量；包装；成品流通系统；或成品的预期使用或消费的变化。
危害分析必须考虑所有的显著危害。从原料的接收到成品的包装贮运整个加工过程的每一步都要考虑到。为了保持分析时的清晰明了，应首先完成haccp计划的5个预先步骤，然后借助危害分析表，对工艺流程中的每一步骤进行分析，看该步的潜在危害是否是显著危害？这里需说明的是，初学者经常搞不清楚显著危害与危害的关系，而确定太多的危害，从而不能集中精力去控制真正的显著危害。因此，这里再强调一下，判断一个危害是否为显著危害，有两个判据：一是它极有可能发生，二是它一旦发生就可能对消费者导致不可接受的健康风险。
危害分析表能用来组织和证明确定食品安全危害的思路。加工流程图的每一步首先被列在第（1）栏。危害自由讨论的结果被记录在第（2）栏中。显著危害的判定结果记录在第（3）栏，在第（4）栏的判断提出依据
当危害分析证明没有发生食品安全危害的可能时，可以没有haccp计划，但危害分析工作表必须予以记录和保存。如果产生了变动而且可能影响以
前所作的危害分析结果时，企业应重新评估危害分析的适应性。此变化包括但不仅限于前面提到的产品或加工过程中所发生的变化。重新评估必须由经过haccp培训的人员实施。
预防措施：预防措施是用来防止或消灭食品安全危害，或使其降低到可接受水平的行动和活动。
对显著危害必须制定相应的预防控制措施，将危害消除或降低到可接受水平。预防控制措施填写在危害分析表的第（5）栏里。在“食品危害与预防措施”一节中曾述及了各种危害的预防措施，但不仅仅限于这些措施。一种危害可有多个预防措施来控制，一个预防措施也可以控制多种危害。从整体而言，生物的、化学的、物理的危害，可以通过以下方法消除、降低或减少到可接受水平。
（1） 生物危害
细菌，时间/温度控制，控制原料、半成品和成品的冷藏、加工、贮存的时间和温度，
减少致病菌生长；加热和热力杀菌；冷却和冻结，延迟致病菌生长；发酵或（和）ph值控制，例如，酸乳中产乳酸的产拟制致病菌生长；添加盐或其他防腐剂。干燥，例如，热力干燥杀灭致病菌或降低食品水分，防止致病菌生长；来源控制，从非污染区域取得原料，控制致病菌污染。
病毒，热力处理。例如，充分加热破坏病毒。
寄生虫，动物饮料的控制。例如，猪肉中的旋毛虫可以通过饮料控制加以预防，但此类控制对野生动物（含野生水产品）不适用；杀灭或剔除。例如，加热、冷冻杀灭寄生虫或用“烛光法（candling）”剔除（不能完全除去）。
（2） 化学危害
1） 来源控制。例如，供货商的证书和原料检测；
2） 生产控制。正确使用批准的添加剂或色素；
3） 标签控制。在终成品上加贴标签，列明成分和过敏物质。
（3） 物理危害
1） 来源控制。例如，供货商的证书和原料检测；
2） 生产控制。例如，磁铁、金属探测器、网筛或x光线的使用。
预防措施是否适用，需要有科学依据，也需要通过验证得以确认。
危害分析示例详见“食品加工haccp应用实例”。
危害分析表和haccp小组成员的名单必须予以记录和保持，它是haccp计划验证和审核（内审和外审）的依据。